Для забезпечення безперебійної роботи більшість сучасних компаній використовують власні міні-АЗС для заправки автомобілів і спеціальної техніки. Одним із ключових завдань при постійному зберіганні та використанні паливно-мастильних матеріалів є контроль їх залишків у резервуарах заправної станції. Саме для цього призначені спеціальні прилади – рівнеміри.
Сучасний рівнемір для бензину, дизельного пального, мастил та інших нафтопродуктів повинен гарантувати максимально точні вимірювання. Моніторинг рівня пального має здійснюватися не разово, а безперервно, щоб фіксувати динаміку витрат протягом доби, місяця чи року. Це дозволяє своєчасно поповнювати резервуари, а також прогнозувати фінансові витрати на закупівлю ПММ, наприклад у сільському господарстві під час виконання сезонних робіт.
Більше про сучасні методи обліку та контролю витрат пального читайте тут.
Методи ручного контролю рівня пального
Найпростішими у використанні є ручні методи вимірювання рівня пального. Вони ґрунтуються на безпосередньому контакті вимірювального приладу з поверхнею рідини. На відміну від них, сучасні електронні рівнеміри працюють без рухомих частин і не контактують із паливом.
Цей спосіб дозволяє з певною точністю визначати об’єм рідини у резервуарі. Для цього використовують вимірювальну рулетку з нержавіючої сталі, шкала якої має поділки у міліметрах або дюймах. До кінця стрічки прикріплений тягарець. Такою рулеткою вимірюють як «незаповнений простір» (відстань від поверхні пального до контрольної мітки), так і безпосередньо рівень рідини. Віднявши цю відстань від загальної висоти резервуара, отримують актуальний показник.
Метод визначення «незаповненого простору» застосовують для забарвлених нафтопродуктів (мазут, нафта). Для бензину чи дизпалива рулетку з тягарцем занурюють у повному обсязі, використовуючи спеціальну індикаторну пасту для фіксації рівня.
Щоб результати були точними, рулетка з тягарцем має проходити періодичну повірку відповідно до стандартів. Основні переваги такого підходу – простота, доступність та відсутність потреби в електроживленні. Проте недолік – значні часові витрати, адже для регулярного моніторингу рівня пального потрібні часті вимірювання.
Методи автоматичного вимірювання рівня пального
Автоматичні методи базуються на використанні сучасних рівнемірів, які поділяють на:
-
поплавкові;
-
серворівневі;
-
радарні (мікрохвильові).
Поплавковий рівнемір працює завдяки поплавку, розташованому у рідині. Він з’єднаний із пружинним механізмом і шкалою через металеву стрічку. Коли рівень змінюється, поплавок рухається вгору або вниз, а показники відображаються на шкалі. Головна перевага – незалежність від джерел живлення, мінус – невисока точність і відсутність електронної фіксації.
Серворівнеміри використовують буйок, підвішений на тросі, що сполучений з основним блоком приладу. При зміні рівня пального змінюється натяг троса, і електродвигун переміщує буйок. Такі пристрої точніші за поплавкові, проте потребують технічного обслуговування.
Радарні рівнеміри (або мікрохвильові) – це найсучасніші системи. Вони надсилають імпульси та вимірюють час повернення сигналу, визначаючи відстань до поверхні рідини. Їхні переваги – надійність, довговічність (до 30 років роботи без регулярних перевірок), відсутність потреби у сервісному обслуговуванні. Саме тому вони поступово витісняють поплавкові й серворівневі моделі.
Автоматичні системи дають змогу контролювати:
-
залишок пального у резервуарі;
-
обсяг налитого та використаного пального;
-
температуру та густину рідини;
-
рівень підтоварної води.
Як обрати оптимальний метод вимірювання
Вибір методу контролю рівня пального залежить від специфіки роботи підприємства та обсягів використання пального. Наприклад, ручний метод навряд чи підійде для АЗС із резервуаром на 20 куб. м, де значно ефективніше працюють автоматизовані системи.
Сучасні автоматичні рівнеміри мають суттєві переваги:
-
безперервний моніторинг та передача даних у режимі «онлайн»;
-
фіксація історії всіх заправок;
-
контроль мінімального залишку для своєчасного замовлення нового обсягу пального;
-
автоматичне формування звітів і передача їх на ПК.
Сьогодні важливо не лише забезпечити точний облік пального, а й інтегрувати систему контролю у виробничі та економічні процеси підприємства.
